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煤礦公司進行研究試驗，建有日處理煤50噸的半工業(yè)試驗裝置。
按加氫深度的不同，分為SRC－Ⅰ和SRC－Ⅱ兩種。SRC-Ⅰ法以生產(chǎn)固體、低硫、無灰的溶劑精煉煤為主，用作鍋爐燃料，也可作為煉焦配煤的粘合劑、鋁工業(yè)的陽極焦、生產(chǎn)碳素材料的原料或進一步加氫裂化生產(chǎn)液體燃料。近年來，此法較受產(chǎn)業(yè)界重視。SRC-Ⅱ法用于生產(chǎn)液體燃料，但因當今石油價格下降以及財政困難，開發(fā)工作處于停頓狀態(tài)。

兩種方法的工藝流程基本相似。**初用石油的重質(zhì)油作溶劑，在運轉(zhuǎn)過程中以自身產(chǎn)生的重質(zhì)油作溶劑和煤制成煤漿,與氫氣混合、預熱后進入溶解器,從溶解器所得產(chǎn)物有氣體、液體及固體殘余物。先分出氣體，再經(jīng)蒸餾切割出餾分油。釜底物經(jīng)過濾將未溶解的殘煤及灰分分離。SRC-Ⅰ法將濾液進行真空閃蒸分出重質(zhì)油，殘留物即為產(chǎn)品──溶劑精煉煤(SRC);SRC-Ⅱ法則將濾液直接作為循環(huán)溶劑。固液分離采用過濾,設備龐大,速度慢。近年試驗采用超臨界流體萃取脫灰法，操作條件：壓力10～14MPa、溫度450～480℃。以煙煤為原料,SRC-Ⅰ法可得約60％溶劑精煉煤，尚有少量餾分油。SRC-Ⅱ法可得10.4％氣態(tài)烴、2.7％石腦油及24.1%中質(zhì)餾分油和重質(zhì)油

氫煤法  由美國戴納萊克特倫公司所屬碳氫化合物研究公司于1973年開發(fā)，建有日處理煤600噸的半工業(yè)裝置。原理是借助高溫和催化劑的作用，使煤在氫壓下裂解成小分子的烴類液體燃料。與其他加氫液化法比較，氫煤法的特點是采用加壓催化流化床反應器。操作溫度 430～450℃，壓力20MPa，煤速240～800kg/(h·m3),催化劑補充量每噸煤為0.23～1.4kg催化劑。在以上條件下，約520℃的C4餾分油產(chǎn)率可達干煙煤的40％～50％(質(zhì)量)。催化劑為顆粒狀鉬鈷催化劑。利用反應器的特殊結(jié)構(gòu)，以及適當?shù)拿毫：痛呋瘎╊w粒大小的比例，反應過程中殘煤、灰分及氣液產(chǎn)物，可以從反應器導出，而催化劑仍留于反應器內(nèi)，為了保持催化劑活性，運轉(zhuǎn)過程需排放少量已使用過的催化劑(每天約1％～3％)，由反應器頂部再補加新催化劑。采用流化床反應器的優(yōu)點是，可保持反應器內(nèi)溫度均勻，并可利用反應熱加熱煤漿。由反應器導出的液體產(chǎn)物可用石油煉制方法加工成汽油和燃料油。

 2. 間接液化法

煤的間接液化是先將煤氣化，生產(chǎn)出原料氣，經(jīng)凈化后再進行合成反應，生成油的過程。它是德國化學家于1923年首先提出的，可以分為三大步。

一是制取合成氣。把經(jīng)過適當處理的煤送入反應器，在一定溫度和壓力下通過氣化劑（空氣或氧氣＋蒸汽），使煤不完全燃燒，這樣就能以一定的流動方式將煤轉(zhuǎn)化成一氧化碳和氫氣混合的合成氣，灰分形成殘渣排出。

二是進行催化反應。把這些合成氣凈化，在催化劑作用下，讓合成氣發(fā)生化合反應，合成烴類或液態(tài)的烴類的類似石油和其他化工產(chǎn)品。這個過程催化劑起著關鍵的作用。很早時候，國外有一家公司曾經(jīng)研制出成分為鐵、硅、鉀、銅的催化劑，所得產(chǎn)物組成為：汽油32％、柴油21％、石蠟烴47％。

三是需要對產(chǎn)物進行進一步的提質(zhì)加工。因為經(jīng)過催化反應出來的油可能有很多指標不合格，如十六烷值含量、硫含量、水分，以及黏度、酸度等，所以還需要把產(chǎn)物進行處理，使其達到合格標準，滿足市場需要。

（二）典型“煤變油”生產(chǎn)工藝介紹

1. 俄羅斯煤加氫液化工藝

俄羅斯煤加氫液化工藝：工藝特點：一是采用了自行開發(fā)的瞬間渦流倉煤粉干燥技術(shù)，使煤發(fā)生熱粉碎和氣孔破裂，水分在很短的時間內(nèi)降到1.5%～2%，并使煤的比表面積增加了數(shù)倍，有利于改善反應活性。該技術(shù)主要適用于對含內(nèi)在水分較高的褐煤進行干燥。二是采用了先進****的鉬催化劑，即鉬酸銨和三氧化二鉬。催化劑添加量為0.02%～0.05%，而且這種催化劑中的鉬可以回收85%～95%。三是針對高活性褐煤，液化壓力低，可降低建廠投資和運行費用，設備制造難度小。由于采用了鉬催化劑，俄羅斯高活性褐煤的液化反應壓力可降低到6兆帕～10兆帕，減少投資和動力消耗，降低成本，提高可靠性。

2. 德國煤液化新工藝

德國煤液化新工藝：1981年，德國魯爾煤礦公司和費巴石油公司對**早開發(fā)的煤加氫裂解為液體燃料的柏吉斯法進行了改進，建成日處理煤200噸的半工業(yè)試驗裝置，操作壓力由原來的70兆帕降至30兆帕，反應溫度450攝氏度～480攝氏度；固液分離改過濾、離心為真空閃蒸方法，將難以加氫的瀝青烯留在殘渣中氣化制氫，輕油和中油產(chǎn)率可達50%。
工藝特點：把循環(huán)溶劑加氫和液化油提質(zhì)加工與煤的直接液化串聯(lián)在一套高壓系統(tǒng)中，避免了分立流程物料降溫降壓又升溫升壓帶來的能量損失，并在固定床催化劑上使二氧化碳和一氧化碳甲烷化，使碳的損失量降到**小。投資可節(jié)約20%左右，并提高了能量效率。
      3. 日本NEDOL工藝
      日本NEDOL工藝由煤前處理單元、液化反應單元、液化油蒸餾單元及溶劑加氫單元等4個主要單元組成。工藝特點：反應壓力較低，只有17兆帕～19兆帕，反應溫度為430攝氏度～465攝氏度；催化劑采用合成硫化鐵或天然硫鐵礦；固液分離采用減壓蒸餾的方法；配煤漿用的循環(huán)溶劑單獨加氫，以提高溶劑的供氫能力；液化油含有較多的雜原子，還須加氫提質(zhì)才能獲得合格產(chǎn)品。
      4. 美國HTI工藝
      美國HTI工藝是在兩段催化液化法和H－COAL工藝基礎上發(fā)展起來的，采用近十年來開發(fā)的懸浮床反應器和HTI擁有專利的鐵基催化劑。工藝特點：反應條件比較緩和，反應溫度420攝氏度～450攝氏度，反應壓力17兆帕；采用特殊的液體循環(huán)沸騰床反應器，達到全返混反應器模式；催化劑是采用HTI專利技術(shù)制備的鐵系膠狀高活性催化劑，用量少；在高溫分離器后面串聯(lián)有在線加氫固定床反應器，對液化油進行加氫精制；固液分離采用臨界溶劑萃取的方法，從液化殘渣中回收重質(zhì)油，從而大幅度提高了液化油回收率。
    （三）我國煤變油技術(shù)應用狀況
      中國早在20世紀80年代就積極開展了相關技術(shù)研究。2001年，863計劃和中科院聯(lián)合啟動了“煤變油”重大科技項目。中科院山西煤化所承擔了這一項目的研究。目前，山東兗礦集團已同時掌握水煤漿與干煤粉兩項氣化技術(shù)，并已在煤的間接液化技術(shù)方面取得重大突破，其低溫Ｆ－Ｔ合成煤間接制油技術(shù)已達到國際先進、國內(nèi)領先水平。
    （四）云南褐煤資源發(fā)展煤變油
      作為我國第二大“煤變油”示范項目，先鋒項目有先天優(yōu)勢，云南褐煤儲量占全國首位，褐煤占全省煤炭總量的60％，該地區(qū)出產(chǎn)的褐煤出油率高，活性高。不僅如此，“煤變油”技術(shù)需要大量的水，而先鋒礦區(qū)附近就有水質(zhì)非常好的淡水湖泊清水海。
      1996年，煤炭科學研究總院在全國200多個備選點中選中了云南先鋒、神華集團和黑龍江依蘭，建設三個示范性的煤變油”項目。
      1997年，先鋒發(fā)45噸褐煤到德國，取得了比較理想的中間試驗效果，煤科總院與德方簽署了合作進行《中國煤炭直接液化示范廠可行性研究報告》，從此正式啟動了云南煤液化廠可行性研究工作。1999年3月，《云南煤液化示范廠可行性研究報告》完成，同年9月，計委主持召開了可研報告研討會，中德雙方進行了比較深入的探討。2000年先鋒煤炭液化項目被列為十五”期間煤炭液化備選項目之一。